La
resistencia del hormigón puede ser garantizada si las probetas
para el ensayo por compresión son confeccionadas, protegidas
y curadas siguiendo métodos normalizados. De este modo los
ensayos de rotura por compresión sobre probetas normalizadas,
sirven para determinar la calidad del hormigón. Si, en cambio,
se permite que varíen las condiciones de muestreo, métodos
de llenado, compactación, terminación y curado de
las probetas, los resultados de resistencia que se obtengan en el
ensayo respectivo, carecerá de valor, ya que no podrá
determinarse si eventuales resistencias bajas son debidas a la mala
calidad del hormigón o a las fallas cometidas durante las
operaciones de preparación de las probetas, previas al ensayo.
Para
obtener resultados dignos de confianza deberán seguirse
las siguientes técnicas:
1.-
Usar solamente moldes indeformables, no absorbentes,
estancos y de materiales que no reaccionen con el cemento Portland.
Las medidas para las obras corrientes son de 15 cm. de diámetro
por 30 cm. de altura, con las tolerancias que fija la Norma. El
tamaño máximo del agregado grueso no podrá
superar 1/3 del diámetro del molde. Si parte del agregado
grueso supera el valor del punto anterior, se podrá preparar
la probeta con el hormigón que pase a través de
un tamiz IRAM 37,5 mm.
Antes de llenar los moldes, deberán ser colocados sobre
una superficie horizontal, rígida y lisa. Deben hacerse
por lo menos dos probetas por cada pastón que se quiera
controlar por cada edad, generalmente 7 y 28 días.
2.-
Toma de muestras: se operará de acuerdo a las
especificaciones de Norma IRAM 1541 Hormigón Fresco - Muestreo
e IRAM 1666 Hormigón Elaborado. Cada muestra se tomará
directamente de la canaleta de descarga de la motohormigonera,
después de haberse descargado los primeros 250 litros (1/4
m³) de la carga y antes de descargar los últimos 250
litros de la misma.
La muestra se tomará en un recipiente limpio, no absorbente
y estanco, y deberá ser totalmente remezclado en el mismo,
antes del llenado de las probetas.
3.-
Compactación con varilla: la finalidad de compactar
el hormigón en los moldes es la de eliminar los huecos
que pueden quedar dentro de la masa por la diferente forma y tamaño
de los componentes que, al disminuir la sección de la probeta,
le hacen perder resistencia. Hay muchas personas que utilizan
para compactar el hormigón de la probeta, el primer trozo
de barra de hierro que encuentran en la obra; otros se limitan
a golpear el molde lateralmente y otros llenan el molde como si
el hormigón fuera un líquido autonivelante. Todos
estos procedimiento son errados y llevan a resultados bajos de
resistencias, totalmente alejados de la resistencia real del hormigón
elaborado. En cambio, la Norma establece el uso de una varilla
normalizada con punta semiesférica para compactar el hormigón,
ya que trabaja mejor por dos razones:
a)
Se desliza entre los agregados, en vez de empujarlos como lo hace
una varilla de corte recto en la punta, con la cual quedan espacios
huecos al ser retirada.
b) Al retirar la barra, permite que el hormigón vaya cerrándose
tras ella, lo que es facilitado por la punta redondeada.
4.-
Llenado de las probetas y compactación del hormigón:
se procede al llenado de las probetas, colocando el hormigón
en tres capas de aproximadamente 1/3 de la altura del molde, cada
una. Una vez colocada cada capa se la compacta con 25 golpes de
la varilla, uniformemente distribuidos sobre su superficie. En
la primera capa, los 25 golpes deben atravesarla íntegramente
pero sin golpear el fondo del molde. La compactación de
la segunda y la tercera capas se hace atravesando totalmente cada
una de ellas y penetrando aproximadamente 2 cm en la capa siguiente.
El llenado de la última capa se hace con un exceso de hormigón.
Terminada la compactación de la capa superior, se golpean
los costados del molde suavemente con una maza de madera o similar,
a fin de eliminar macroburbujas de aire que puedan formar agujeros
en la capa superior. Finalmente, se enrasa la probeta al nivel
del borde superior del molde, mediante una cuchara de albañil,
retirando el hormigón sobrante y trabajando la superficie
hasta conseguir una cara perfectamente plana y lisa.
5.-
Como se deben tratar las probetas terminadas: mientras
quedan en obra las probetas deben dejarse almacenadas, sin desmoldar
durante 24 horas, en condiciones de temperatura ambiente de 21º
C +/- 6º C, evitando movimientos, golpes, vibraciones y pérdida
de humedad.
Probetas que quedan en el lugar de trabajo varios días,
a temperaturas variables, expuestas a pérdida de humedad,
etc., darán resultados erróneos de resistencia,
siempre más baja y de mayor variabilidad que aquéllas
que han sido tratadas correctamente.
6.-
Manejo y curado de las probetas una vez fraguado el hormigón:
después de 24 horas de confeccionadas, las probetas se
desmoldan y transportan al laboratorio para su curado. Durante
el transporte y manipuleo, las probetas deben ir acondicionadas
para evitarles golpes y pérdida de humedad, así
como variaciones grandes de temperatura.
Llegadas al laboratorio, las probetas se almacenan a temperaturas
de 23º C +/- 2º C en una pileta con agua saturada con
cal que las cubra totalmente, o en una cámara húmeda
con humedad relativa ambiente superior al 95%, donde quedan hasta
el momento del ensayo.
|
Una
probeta de hormigón puede parecer sin importancia
cuando está confeccionándose, pero si más
tarde aparecen dificultades con la resistencia o problemas
en la obra, llega a ser un factor crítico tanto para
una obra pequeña como para aquellas de elevadísimo
costo. |
Existen
estudios realizados donde se ha demostrado que por falta de una
buena compactación, los hormigones pierden entre un 8 a
un 30% de su resistencia. Llegando hasta un 60% en los casos de
ser muy secos (como en elementos premoldeados).
En deficiencias de protección y curado, las pérdidas
llegan a ser del 50% en hormigonados en tiempo frío, 14%
en tiempo caluroso y del 40% si la humedad relativa ambiente es
menor del 45%.