Son muchas las circunstancias que han llevado a la utilizacion de argamasas de retraccion controlada. Su utilizacion se ve en soluciones de ciertas patologias hasta la union de elementos prefabricados. En ambos aparece la necesidad de ejecucion de anclajes de union, sea en perforaciones existentes en las piezas prefabricadas, o en perforaciones realizadas en el hormigon endurecido.

En general, y gracias a las elevadas propiedades resistentes y de adherencia de los productos de anclaje, su existencia garantiza la completa transmision de esfuerzos entre hormigon y acero.  Cumpliendo unas recomendaciones de diametro de taladro se consigue un comportamiento identico al anclaje de barra de acero corrugada embebida en hormigon in situ.
Como norma general, resulta recomendable diseñar los anclajes de modo que su capacidad resistente se corresponda con la del acero y no con la del hormigon. Es decir, conviene garantizar que el acero sea capaz de alcanzar, ante solicitaciones imprevistas, una tension equivalente a su limite elastico sin que, previamente se agote su capacidad adherente, recomendacion que aun es de mayor interes si la solicitacion es de naturaleza dinamica, pues es el modo de alcanzar un comportamiento mas ductil.
Los ensayos de arrancamiento llevados a cabo permiten realizar las siguientes observaciones: *Cumpliendo las especificaciones tecnicas de cada producto asi como las recomendaciones generales para anclaje de armadura in situ (especialmente diametro de taladro).   

** Ensayos realizados por LIU y HOLLAND: Dowels for anchoring new concrete facing to existing lock walls. ACI SP 103/9 1987.

Mientras que si  se produce agotamiento en la interfase resina-hormigon.

Para anclajes realizados con morteros sinteticos en base resina epoxi, cabe esperar una disminucion progresiva de la capacidad de anclaje a medida que aumenta la temperatura, a causa de la tambien progresiva perdida de resistencia de estos materiales, en especial para temperatura de 60ºC o superiores.
Anclajes con morteros cementosos (alta resistencia y retraccion controlada tipo
Graut-in) Para anclajes realizados mediante morteros fluidos en base cemento, se recomienda que si

se produce por agotamiento en el acero

Segun el CEB (Comite Europeo del Hormigon) el comportamiento optimo del anclaje se obtiene con un diametro de taladro obtenido en la siguiente formulacion:

Preparacion de la superficie.

• Delimitacion;
• Picar
• Limpiar (arenado o agua);
• Substrato saturado pero sin charcos superficie seca
• Exento de polvo, aceites y contaminaciones.

 Almacenamiento del producto
- Temperatura (5a30ºC)
- Cubierto
- Area ventilada
- Lejos de la  intemperie
- Apilamiento adecuado

Lanzamiento
-Continuo, evitando burbujas;
Carga hidroestatica para confinamiento;
Evite pasar corrientes (  aire );
no vibrar es autodensable ( segregacion )

Curado
- Epoxidicos- no necesitan
- Cementicios – Despues de endurecido inicial con agua
por 7 dias y/o quimica .

Remocion de encofrados
- Curado  en las secciones de las formas removidas
- Terminacion en caso necesario.

Conclusiones

Siguiendo las recomendaciones de diseño, los resultados obtenidos son positivos para morteros en base resina y en base cemento.
Evaluando las cargas de agotamiento en barra de acero para cada probeta, 
se puede deducir (simplificando y suponiendo una distribucion de tensiones 
uniforme) una cota inferior de adherencia para cada producto entre: 
hormigon & mortero (Tm) y mortero & barra (Tb). Las tensiones de adherencia reales siempre seran superiores a las cotas minimas obtenidas, y la adherencia limite se obtendria para menores longitud de anclaje, que no permitan un agotamiento del acero y la rotura se produzca en dicha interfase.